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在河北馆陶这个年产60亿套轴承、占据国内微型轴承市场70%以上份额的“中国轻工轴承之乡”，205家轴承企业与2000余户加工户正通过“共享工厂”模式掀起产业革命——一条原本年使用50天的800万元喷塑生产线如今全年运转200余天，中小企业借龙头企业技术共享实现生产效率30%的跃升，这座传统轴承产业集群正以“超级链接”的“智造”逻辑，在智能化浪潮中重塑“中国轴承”的全球竞争力。

2024年，河北省出台《河北省特色产业集群“共享智造”行动方案》，在全国率先推进“共享智造”，通过建设共享平台、共享车间、共享工厂、共享载体，让中小企业抱团向精细化、专业化转型升级。

同年，馆陶县河北正航传动设备制造有限公司（以下简称“正航传动”）通过共享工厂模式，围绕生产制造的各个环节，共享生产资源、技术、服务能力等，实现降本增效，生产效率提高了30%，实现从轴承生产向自动化输送设备领域的产业链延伸。

走进正航传动的共享工厂，为比亚迪汽车设计的ZHWJ250积放链正在紧张生产中，这条1800多米长的积放链，由数万个轴承组成。来到喷塑车间，一台200米长的自动化喷塑传动设备盘旋在车间上空，只需工人轻轻按动按钮，传动带便带着物料与其他机械设备配合了起来，为正在生产的积放链进行抛丸、喷粉、烘干的作业。

现下，喷塑作业是一项环保要求高、设备成本高，场地要求大的工艺流程，一条喷塑设备生产线的投入对于企业来说是一笔不小的数目，而关键设备的共享聚焦集群共性制造需求，减少了同类企业重复购置和资源闲置，提高设备利用率。

“目前使用的这条喷塑设备生产线投入400多万元，除了设备投入以外，厂房、天然气等必需品的投入使得一条生产线高达800万元。”面对如此高额的投入，河北正航传动设备制造有限公司总经理李瑞明说，“一方面正航传动有自主设计喷塑车间传动设备的能力，可以满足自身生产需要；另一方面，喷塑生产设备的闲置可以帮助更多企业减少成本扩大生产，将喷塑自动化设备的年利用率从50天提升至200天以上，平均可为共享企业节省30%—40%的成本。”

“超级链接”是“共享工厂”的标签，打破了“一厂一用”的局限，在正航传动共享的不仅是场地与设备，更是云端协同的智造大脑。

在喷塑车间的这条喷塑传动设备正是由正航传动自主研发的悬挂输送链。“我们自主研发的传动设备可以通过选择不同的吊具类型，增加链条的单点承重，设计的传送线可以随意转弯、爬升，能适应各种地理环境条件与恶劣生产环境。”李瑞明介绍，输送线主要用在车间内的物料空中配送上，通过设计合理的方案，能将仓库、装配线等相关节点有机地结合起来，可在最大程度上理顺车间的物流，产生更大的效益。

6月中旬，为江苏常州上上电缆设计的传动技术设计刚刚交付。“‘共享智造’将制造的全流程按照订单模式智能匹配，我们承接的上上电缆的传动设计图正是通过正航传动的技术共享，让资源流动起来，提高制造效率。”李瑞明说，此外，企业还联合中船重工707所和中国联合设计院共建技术共享联盟，共同打造“共享工厂”。

“共享智造”将龙头企业拥有的智能化硬件设备以及数字化管理服务系统，通过共享平台转化为公共资源，既解决了龙头企业资源闲置问题，又使中小企业以较低成本获取智能化转型能力，推动馆陶轴承产业集群智能化转型从“单点升级”向“系统跃迁”演进。

在河北中环轴承科技有限公司（以下简称“中环轴承”），六条轴承锻造生产线将在今年年底投产，作为馆陶县轴承唯一一家建设有锻造车间的企业，还未正式投产就已经收到了四五家来自轴承产业园区的订单。

“制作轴承的首个工艺便是对采购的原钢进行锻造，在锻造车间投产前，馆陶轴承产业园的锻造工艺都需运往山东等地制作。”河北中环轴承科技有限公司总经理赵林介绍，锻造生产线的投产不止满足了企业自身的锻造需求，预计锻造车间投产后，锻造产值可以达到1亿元，能够为轴承产业带来4至5个亿的产值。

馆陶县微型轴承占据国内轴承市场70%以上，其中部分产品出口欧洲、非洲、东南亚等多个国家和地区，而随着国际市场竞争的加剧，中小企业在物流配送和海外仓储方面面临着规模瓶颈和成本压力。

而中环轴承的海外共享仓使用为此局面带来了破局。“企业计划今年新增6个海外仓，分别位于新加坡、巴拿马、巴西、墨西哥等地。加上此前已设立的海外仓，这些共享仓储设施将为馆陶轴承企业提供更广泛的海外仓储服务。”赵林说，通过共享海外仓，企业可以将货物提前存储在目标市场附近，实现“单未下，货先行”，大幅缩短配送周期。

从设备共享到技术协同，从国内生产到海外布局，馆陶轴承产业正以“共享工厂”模式为支点，撬动传统产业转型升级的新杠杆。馆陶经济开发区投资促进局局长陈玉龙表示，如今馆陶县正通过资源整合与生态共建，让“中国轻工轴承之乡”的金字招牌在智能化浪潮中焕发新活力，为全国传统制造业集群探索出一条从“单点突破”到“系统跃迁”的高质量发展路径。

（牛冰洁 王华美）